При отсутствии цены в разделе, Вы всегда можете её уточнить у наших менеджеров, позвонив по телефону в разделе "Контакты"
Гидроникойл FH-51 (Hydraunycoil FH-51) – минеральная гидравлическая жидкость по спецификации MIL-PRF-5606 H Amd.1 (U.S.S), аналог АМГ-10 (AMG-10) по спецификации GOST 6794-75.
Согласовано ЦС авиа ГСМ ГоcНИИ ГА.
Используется для демпферов, реактивных гидравлических систем, редукторов.
|
Гидроникойл FH-51 применяется в герметических или открытых гидросистемах (в режиме температур -54°C до +135°C/ - 54°C до +90°C), а также в гидравлических системах самолетов и вертолетов российского производства.
Включена в документацию самолетов ИЛ-18, Ил-76, Ил-62, Ту-134, Ту-154.
Вырабатывается на основе глубокодеараматизированной низкозастывающей фракции, получаемой из продуктов гидрокрекинга парафинистых нефтей и состоящей из нафтеновой и изопарафиновых углеводородов.
Содержит загущающую и антиокислительную присадки, а так же отличительный органический краситель.
Гидроникойл FH 51 применяется в интервале температур окружающей среды от минус 60°С до +55°С.
Наименование показателя | Методы AIR351 и ГОСТ |
Пределы ТУ 38.1011299-90 на месте и применения |
внешний вид | визуальный | однородная, прозрачная жидкость красного цвета |
плотность при 20 °С, кг/дм³ | ASTM D 4052, ГОСТ 3900 | max 0,880 |
вязкость кинематическая | ||
при 100 °С, мм² | ASTM D445 | min 5,00 |
при 40 °С, мм² | min 13,0 | |
при 50 °С, мм² | ГОСТ 33 | min 10,0 |
при -50 °С, мм² | max 1250 | |
при -40 °С, мм² | ASTM D445 | max 500 |
при -54 °С, мм² | max 3000 | |
температура застывания, °С | ASTM D 97 ГОСТ 20287 |
max -60 °С max -70 °С |
температура вспышки определяемая | ||
в открытом тигле, °С | ГОСТ 4333 | min 89 °С |
в закрытом тигле, °С | ASTM D 93 | min 82 °С |
кислотное число, мг КОН/г масла | ASTM D 664 ГОСТ 5985** |
max 0,20 max 0,03 |
испытание на коррозию (Cu) | ГОСТ 2917 ASTM D 130 |
выдерживает max 2e |
термоокислительная стабильность и коррозийная активность при 125 °С в течении 100 часов |
||
вязкость кинематическая, при 50 °С, мм² | ГОСТ 20944 | min 9,5* |
вязкость кинематическая, при -50 °С, мм² | max 1500* | |
кислотное число после окисления, мг КОН/г масла | max 0,2* | |
весовой показатель коррозии при испытании металлических пластинок, мг/см² | ±0,1* | |
окисление-коррозия при 135 °С в течении 168 часов | ||
изменение кислотного числа | ASTM D4636 | max ±9,5 |
изменение массы металлов, мг/см² | ||
сталь | ASTM D4636 | max ±0,2 |
магний | max ±0,2 | |
алюминий | max ±0,2 | |
кадмий | max ±0,2 | |
медь | max ±0,6 | |
содержание воды, % | ГОСТ 2477 ASTM D1744 |
отсутствиеmax 100 |
температура начала кипения, °С | ГОСТ 2177 | min 210 °С* |
содержание водорастворимых кислот и щелочей, % | ГОСТ 6307 | отсутствие |
количество частиц в 100 см³ | ||
от 5 до 15 мкм | HIAC | max 10000 |
от 16 до 25 мкм | max 1000 | |
от 26 до 50 мкм | max 150 | |
от 51 до 100 мкм | max 20 | |
от 101 до 200 мкм | max 5 | |
массовая доля механических примесей, % | ГОСТ 10577 | 0,003 |
качество пленки масла после его нагревания при 65±1 °С | ГОСТ 6794 п.п 5.3 |
пленка не твердая и не липкая по всей поверхности пластинки |
стабильность вязкости после озвучивания на ультразвуковой установке УЗДН-1 или УЗДН-2Г в течении 50 минут | ГОСТ 6794 п.п 3.6 |
max 42 |
Иформация, опубликованная на сайте является собственностью компании “НефтеХим”
Любое использование - только по согласованию с правообладателем.
Сколько проходит времени с момента, когда новый полимер впервые увидит в своей колбе синтезировавший его химик, до того дня, когда будет пущен завод по производству этого вещества? 12 - 15 лет!.. С. А. Вольфсон в своей книжке, которая так и называется “От колбы до реактора” подробно объясняет, почему так получается. Пересказывать все перипетии этого достаточно длинного пути мы здесь не будем - почитайте книжку, и вы все сами поймете. Тем более, что написана она ничуть не менее интересно, чем многие современные романы (по крайней мере на производственную тему). Приведем лишь маленький расчет, показывающий, откуда все-таки набегают эти полтора десятилетия. Несколько лет уходит на технологические исследования - как добиться результатов, полученных в колбе, в условиях современного производства. Когда этот вопрос в принципе решен, технологию отрабатывают на опытной установке. На это нужно еще год-два. Следующий этап - проектирование, строительство и освоение опытно-промышленной установки. На это кладите еще 3 - 4 года. Создание самой промышленной установки, ее отладка и выведение на проектную мощность отнимают еще около 5 лет.