В связи с конструктивными особенностями газотурбинных двигателей (ГТД) условия работы авиационных масел в них существенно отличаются от условий работы в поршневых двигателях.

Авиамасло в ГТД изолировано от камеры сгорания (зоны горения топлива); кроме того, в наиболее ответственных узлах трения реализуется в основном трение качения, а не скольжения, как в поршневых двигателях (коэффициент первого на порядок ниже коэффициента второго).

Вал турбокомпрессора в ГТД хорошо сбалансирован и при большой частоте вращения и больших осевых и радиальных нагрузках работает без резких переменных нагрузок. Современные газотурбинные двигатели характеризуются жесткими условиями работы: высокие температуры - до 300 °С и выше, большие частоты вращения турбин - 12000-20000 мин-1.

Напряженность работы авиационных масел в таких условиях эксплуатации ГТД определяется количеством тепла, которое необходимо отвести от поверхностей трения деталей, и при прочих равных условиях характеризуется скоростью прокачивания авиамасла через двигатель.

Температура масла на входе в ГТД колеблется от 20 до 50 °С, а на выходе зависит от теплонапряженности двигателя. В самолетах, летающих с дозвуковыми скоростями, она не превышает 125 °С, а при скорости полета с числом М = 2 она достигает 200 °С (где М - число Маха, обозначающее скорость, равную скорости звука).

Подвод авиамасла к узлам трения у ГТД осуществляется не только для смазывания поверхностей, но и для отвода тепла от этих узлов. Для исключения перегрева масло непрерывно подводится к следующим элементам: подшипникам, зубчатым колесам, контактным уплотнителям и шлицевым соединениям.

Наиболее высокий уровень тепловыделения - в радиально-упорных шарикоподшипниках роторов ГТД, воспринимающих осевую нагрузку, поэтому к ним подводят масла больше, чем к другим элементам.

Авиамасла для реактивных двигателей летательных аппаратов проходят тщательную проверку. При оценке качества учитывают возможные условия эксплуатации и напряженность его работы.

Авиационные масла для турбореактивных двигателей должны отвечать следующим требованиям:

надежное смазывание всех узлов и агрегатов с минимальным износом в пределах рабочих t от -50 до +200 °С;
пологая вязкостно-температурная кривая и хорошая прокачиваемость при низких t (пусковые свойства должны обеспечивать надежный запуск без подогрева до t -50 °С);
однородный и стабильный фракционный состав, что обусловливает минимальную испаряемость фракций и сохраняет вязкостные характеристики в течение всего времени работы (целесообразно применять авиамасла узкого фракционного состава);
высокие антиокислительные свойства и минимальное окисление при рабочих t 150-200 °С и выше;
минимальная вспениваемость, высокая t самовоспламенения;
неагрессивность по отношению к металлам, сплавам, резинотехническим изделиям, покрытиям, клеям и другим материалам.

О НефтеХим

Каталог

Производители

Иформация, опубликованная на сайте является собственностью компании “НефтеХим”
Любое использование - только по согласованию с правообладателем.

А знаете ли Вы . . .

Сколько проходит времени с момента, когда новый полимер впервые увидит в своей колбе синтезировавший его химик, до того дня, когда будет пущен завод по производству этого вещества? 12 - 15 лет!.. С. А. Вольфсон в своей книжке, которая так и называется “От колбы до реактора” подробно объясняет, почему так получается. Пересказывать все перипетии этого достаточно длинного пути мы здесь не будем - почитайте книжку, и вы все сами поймете. Тем более, что написана она ничуть не менее интересно, чем многие современные романы (по крайней мере на производственную тему). Приведем лишь маленький расчет, показывающий, откуда все-таки набегают эти полтора десятилетия. Несколько лет уходит на технологические исследования - как добиться результатов, полученных в колбе, в условиях современного производства. Когда этот вопрос в принципе решен, технологию отрабатывают на опытной установке. На это нужно еще год-два. Следующий этап - проектирование, строительство и освоение опытно-промышленной установки. На это кладите еще 3 - 4 года. Создание самой промышленной установки, ее отладка и выведение на проектную мощность отнимают еще около 5 лет.